Das verwendete Gießharz wird in Deutschland hergestellt und ist auf Polyesterharzbasis.

Außerdem ist es laut Herstellerangaben UV-stabil.

Luftblasen verbleiben nur in Ausnahmefällen im Gießling, da das Harz sehr gut entlüftet. Es entstehen also glasklare Gießlinge, sofern keine Farbe hinzugefügt wird.
Die verwendeten Farbpigmente sind ungiftig und werden auch bei der Kosmetikherstellung verwendet.

Das Gießharz wird per Hand angerührt und gefärbt.

Olfaktorisch ist dies der unangenehmste Teil des Herstellungsablaufs, aber nach dem vollständigen Aushärten lassen sich die Rohlinge ohne große Geruchsbelästigung weiterbearbeiten.

(Natürlich trage ich bei der Arbeit eine Gas- und Staubmaske, aber der Geruch des frisch vergossenen Harzes zieht bis in die angrenzenden Räume und bleibt mehrere Stunden bestehen.)

Gegossen werden sie in unterschiedlich großen, zylindrischen Formen, aus denen sie nach 24 Stunden Härten meist ohne große Anstrengung herauszubekommen sind. Vollständig aushärten müssen sie danach immer noch, das geht ohne die luftdichten Formen dann besser. Nach dem Ausformen sind sie aber noch weich genug, dass sie sich verbiegen können.

Im Anschluss an das Ausformen kann man grob einschätzen, wie gut der Guss verlaufen ist:

• Ist die Farbverteilung wie erhofft?
• Sind beim Guss irgendwo größere Luftblasen verblieben?
• Kamen die Rohlinge ohne Schaden zu nehmen aus den Formen, oder sind irgendwo Brüche erkennbar?

Ist der Rohling vollkommen ausgehärtet, kann es weitergehen.

Der Rohling wird für den nächsten Schritt vorbereitet, indem ich ihn etwas verschlanke. Dabei werden dann auch alle leicht krumm gewordenen Rohlinge begradigt und ich kann schadhafte Rohlinge zum Teil retten, zum Beispiel indem ich einen Solid-Rohling mit zu großer Luftblase an der Seite zu einem Slim-Rohling umarbeite.

Anschließend übergebe ich den Stab an meine wichtigste Mitarbeiterin: Eine CNC-Drehmaschine.
Sie ist für die sanfte Kurve der Stabspitze verantwortlich. Das kann sie definitiv besser, schneller und gleichmäßiger als ich.

Allerdings ist sie auch empfindlich. Wenn der Herstellungsprozess irgendwo stockt, dann meist bei diesem Schritt.

Meine wichtigste Mitarbeiterin ist nicht nur empfindlich, sondern auch eine Spezialistin:

Sie macht nur eine schöne Kurve und danach übernehme ich wieder selbst alles.
Der Appendix an der Spitze wird abgesägt und die beiden Enden einmal grob in Form geschliffen, ehe es an die Feinarbeit geht.

Damit der Stab problemlos in die Haare gleiten kann und die Haare dabei keinen Schaden nehmen, wird jeder Stab in über zehn Schritten nass geschliffen und in drei Schritten poliert.
Beim Glätten der Oberfläche kommen auch die Farben und ihr Schimmer zum Vorschein, die zuvor durch die raue Oberfläche versteckt waren.

Während des Schleifens sinniere ich darüber nach, welchen Namen die Kreation bekommen soll. Meist habe ich zwar schon beim Gießen einen groben Plan, aber oft ergeben sich neue Assoziationen, wenn sich die Farben langsam "entpuppen".

Manchmal bemerkt man erst beim Polieren, dass sich irgendwo noch eine Macke in der Oberfläche verborgen hat. Da heißt es dann je nach Tiefe der Macke gnadenlos: Zurück auf Los!

Also alle nötigen Schleifrunden wiederholen bis die Oberfläche makellos ist.

Der Unterschied zwischen nur geschliffen (s.o.) und geschliffen und poliert (s.u.) ist auf den Fotos kaum ersichtlich, aber spürbar! Die Qualitätsprüfung erfolgt dementsprechend auch mehr mit Fingerspitzengefühl als mit den Augen.

Der Lohn der Arbeit sind die Schmuckstücke, die im Shop landen

und dann hoffentlich auch in Euren Haaren! :-)